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化工腐蚀是一场看不见的，随着时间延长会导致压力容器或管道的耐压能力下降，局部腐蚀还会造成管道的跑，冒，滴，漏等现象，轻则造成原料，成品的损失，重则会危害人的生命安全。

腐蚀在环境中由于各种因素引起，通过环境干预无法控制腐蚀速率，例如大气和土壤中水分，海水中的氧等都不可能去除，化工生产中流程不能停，设备，管道运行不可能随意停运更改，但是可以做到局部先防腐，以抵抗局部环境氧化或者物料的侵蚀，为生产提供一个安全的环境，从化工管道角度来看，管道泄露多因管壁减薄或局部焊缝腐蚀产生了漏点，因此从风险之处就控制腐蚀的源头，例如对焊缝修复补漏防止发生点状腐蚀，对薄壁的钢管进行钢管，运用钢管内衬防腐等原理，加强管道的抗腐蚀性能。

对于全面腐蚀的管道，可以通过实验定期检验测算出腐蚀速率，预算出钢结构或者设备的使用寿命，预防突发失效和泄漏事故的风险防控，对关键设备做好外防腐措施，或更换可能引发破裂的设备。化工生产部门应针对性在预防硝酸，硫酸等管线中，对于管理区域重点检查违规操作，带压堵漏等作业，防止管线装置不当，“带病”运行，未采取停车处理等引发的事故。

化工管道在设计初期应以预防和控制风险为主，在初期使用具有防腐工艺的设备和材料，化工钢衬塑管道，减少密封部位的泄漏点，降低操作中的压力和温度的参数影响，有效预防和控制泄露事故的发生。

在选择设备时，应重点考虑使用物料，生产工艺，灵活的加工负荷等变化，设计中应充分考虑压力，操作的弹性。在持续的生产，检测，报告，处理中形成闭环管理。检测有依据，操作有记录，维检有周期，应急有预案，形成确定性的，定期的数据上报生产，设备等部门。