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老旧化工装置，管道运行多年，因老化原因已经不符合现代化生产规范，并且老旧化工企业设备管道管理滞后，给生产带来安全隐患。老装置的潜在风险在评估中被一带而过，装置“带病”运行，成为制约化工工业生产的“老茧”，装置，管线的改造是加快石化产业发展的本质需求。

我国在近30年的发展中，大型化肥生产装置与乙烯生产装置，随着上下游生产步入了快速发展，部分装置的年龄已超30年，老化失效的风险加大，如燃气，地埋管道的多起事故都与装置管道老化失效有关。大型装置的合规和安全规范不断提高，一些化工企业在持续的对生产装置进行改造，却导致平面布局，防火，安全距离，自动化控制水平与标准规范不符，因本身对改造存在的风险识别不到位存在了引发事故的可能。

化工企业的管理性滞后，装置在负责话，大型化，产量高，自动化控制等多方面要求下对设备管理需提出更高要求，但是生产中目前在预防，检测，腐蚀控制方面还处在传统的管理阶段，导致对风险识别不到位，存在潜在安全隐患。如设备的点状腐蚀，不锈钢管道在氯离子的环境下腐蚀加剧，因晶间腐蚀在维检中如检测不到位，已发生物料泄漏等事故。

老旧装置从改造到新产线的建设必须跟随现代工艺发展，以刚性约束加快老旧装置的淘汰和新产能的提质增效。主动加强设备管道建设，进行有效的风险评估，加快智能化监控管线运行。

制约老旧装置改造的原因是，化工产线是影响上下游的产业链，对于炼化，煤化一体化等联合生产装置的改造势必影响上下游产业链，甚至对整套联合装置都会因源头停车而无法运行。主观原因是企业对改造动力不足，没有对风险形成紧迫性，严重性分析，客观上资金短缺，关键的生产工艺技术装备不成熟以及无对应的政策扶持导致一旦开始改造担心影响正常的生产。

化工装置管道的改造需符合发展政策，化工产业园区的装置改造审批流程负责，关于如何拆除，设备回收，废物处理等方面都存在暂时无法安置的原因，因此企业对装置是东补西补，修修还能用的做法和习惯维持正常生产。

老旧装置改造，管道防腐运维难，资金原因，审批流程，拆除后续的设备回收废物处理等多方面原因造成了老旧化工装置退役难，尽管改造面临了诸多困难，但是新质生产力，高水品安全生产是发展关键，国务院在印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新新行动 方案》作出了总体规划，各地政府应用好政策红利，加快推进老旧化工装置化工管道的更新改造，淘汰落后装置，提升安全生产水平，加快化工企业的高质量发展。（本文观点来源于网络如遇侵权请联系删除）